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多氣孔樹脂砂輪的制造方法

來源:磨商網  發布日期: 10:49:03  
  摘要: 以往的氣孔形成方法是讓磨粒分散于液體樹脂中,在攪拌工序過程中加人磨粒里,投入液體樹脂中的氣孔材料(或氣孔形成材料)是固體的,為此 ,要獲得磨粒的良好分散狀態,就需充分攪拌流動性混合物 ,基于固體物量的上限 ,氣孔材料的添加量也就受到限制。

   以往的氣孔形成方法是讓磨粒分散于液體樹脂中,在攪拌工序過程中加人磨粒里,投入液體樹脂中的氣孔材料(或氣孔形成材料)是固體的,為此 ,要獲得磨粒的良好分散狀態,就需充分攪拌流動性混合物 ,基于固體物量的上限 ,氣孔材料的添加量也就受到限制。

  


  為解決上述缺陷,本發明的工藝要點如下 :
  
  磨粒用樹脂結合劑相互結合而成的組織中,具有多數氣孔的多氣孔樹脂砂輪的制造方法:
  
  (a)依靠攪拌磨粒 、液體樹脂及界面活性劑組成的流動性混合物,使其流動性混合物中造成多數氣泡
  
  (b)把含有多數氣泡的流動性混合物澆注到所定的模具內
  
  (c)在其所定的模具內使之硬化
  
  效果
  
  流動性混合物在攪拌工序被攪拌卷人了空氣 ,在內部創成多數氣泡 ,可從其流動性混合物中還含有界面活性劑來講 ,依靠其起泡作用及整泡作用 ,在液體樹脂內一樣也發生微小且均勻的氣泡,而且其狀態能長時間維持,即便是在澆注工序澆注到模具內,進而在硬化工序被硬化的過程中,其創成的氣泡幾乎都還保持著,為此,多氣孔樹脂砂輪中形成了由氣泡而來的大量氣孔。
  
  由于各個氣孔是由各個獨立的氣泡對應而形成的,它微小而且均勻分布 ,這樣 ,磨削液通過形成的高氣孔率且連通的氣孔浸透到多氣孔樹脂砂輪內部較為困難 。因此 ,它具有高的磨削性能 ,而且不易產生由于磨削液的浸透而劣化 ,獲得使用壽命長的多氣孔樹脂砂輪。
  
  上述形成 的氣孔在樹脂砂輪的組織中均勻分散 ,故可長時間保持其磨削性能 ,還有多氣孔樹脂砂輪中不含結合劑、磨粒以外的任何異物,進而可獲得更好的磨削性能。因而以往的多氣孔樹脂砂輪的制造方法是用無機化合物或樹脂等形成的中空球氣孔材料來形成氣孔的方法 ,多氣孔樹脂砂輪中存在的異物會阻礙磨削性 ,盡管可提 高砂輪的氣孔率 ,但得不到充分的磨削性能 。
  
  實施例
  
  圖1是根據本發明實施例的制造方法制造的多氣孔樹脂砂輪10的外觀形狀斜視圖。
  
  多氣孔樹脂砂輪10,例如是用于刀具厚度磨加工等的雙面平面磨削砂輪,磨削面的端面l2位于圖的上側位置 ,同時其相反側的端面上以很小的寬度,與大徑(大頭)的保持部14,厚度略為圓柱狀的一種砂輪。



  


  上述多氣孔樹脂砂輪10是依據圖3所示工藝制造的。首先,在工序1的攪拌工序將 100#粒度的剛玉磨粒60wt%,液體環氧樹脂40wt%及界面活性劑2wt%投入到攪拌機中,進行3分鐘攪拌混合。據此,在液體樹脂里混有磨粒及界面活性劑的流動性混合物中卷入空氣,形成許多氣泡,流動性混合物成固體(磨粒)、液體(樹脂及界面活性劑)、由氣體形成氣泡的三相狀態。
  
  其上述環氧樹脂采用雙酚A等主劑和聚酰胺系樹脂等硬化劑組成的雙液性環氧樹脂。界面活性劑使用非離子性——濃度為70%左右的聚環氧乙烷 (多聚乙二醇)、苯乙烯基二苯醚等。另外,環氧樹脂使用這樣的雙液性樹脂時,在攪拌工序時,首先將主劑及硬化劑在攪拌機混合,之后界面活性劑及磨粒依次加入。界面活性劑和磨粒的投人順序哪個在前均可。
  
  其次,攪拌時間要設定為磨粒16能夠均勻分散而且能得到所望起泡狀態為準。接著,在工序2的澆注工序,將流動性混合物澆注入內面形狀與多氣孔樹脂砂輪10形狀對應的模具內,在工序3的硬化工序,原封不動常溫放置12小時左右,使樹脂硬化。這時,在攪拌工序發泡的流動性混合物因含有界面活性劑,即便在澆注及硬化過程中氣泡不會消失,保持攪拌終了時的發泡狀態。為此,在硬化終了時多氣孔樹脂砂輪10的組織中(更嚴密地說在環氧樹脂18中)如圖2所示,那樣就形成由氣泡而來的許多氣孔20。
  
  另外,對流動性混合物從澆注到硬化過程中不施加任何壓力,這樣氣孔20在上述攪拌工序發生的氣泡保持其原狀。如上所述,硬化終了后,在工序4的熱處理工序,于150℃左右的溫度下加熱處理(固化處理),制得多氣孔樹脂砂輪10。


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